ホワイトペーパー②

省 エ ネ 利 工 益 場 に の 繋 が は る ２ ０ ２ ５ 年 ６ 月 発 行 ホ ワ イ ト ペ ー パ ー ミドリテック株式会社 FACTORY×ＥＮＥＲＧＹ ＳＡＶＩＮＧ

なぜ今、省エネが注目されているのか 省 エ ネ は 隠 れ た 成 長 戦 略 で あ る 「 利 益 率 1 ％ 」 の 製 造 業 に と っ て 近年、電力料金の高騰や脱炭素への圧力により、製造業を取り巻くエネルギー環境は厳しさを増しています。 実際、2023年度の中小製造業の電力料金は前年比で約15%上昇。 さらに、今後の「炭素税」や「排出量取引制度」などが本格化すれば、エネルギーコストは確実に“経営課題”になります。 こうした状況下で、単なる“節電”ではなく、“戦略的な省エネ”が求められているのです。 1

製造業の電力コストはどこにあるのか コンプレッサーの空運転 調整不足の空調設備 老朽化機器の未更新 多くの工場でコンプレッサーが常時稼働し 空調やボイラーが適切に調整されないまま 照明やモーターなど古い設備が使われ続 ていますが、実際には約7割が空運転とさ 稼働し続けると、必要以上のエネルギーを けることで、最新機器に比べ効率が大幅に れています。このムダな稼働が大きな電力 消費します。特にピーク時間帯の負荷増大 低下します。更新を先送りにするほど、 コストを生み、月々の請求書に気付かない が全体のコストを押し上げる要因となりま 日々のムダが経営を圧迫します。 損失を積み重ねています。 す。 2

よくある誤解（落とし穴） 高額機器信仰 • ✓ 新機器を入れれば すべて解決すると考える ✓ • 運用改善を後回しにして 成果が出ない 費用対効果過信 •✓ 初期投資額だけで 判断してしまう •✓ 実際の成果が伴わないことも 多い 現場任せ 一度落とし穴にはまると 抜け出せなくなります •✓ 改善を現場任せにして 形だけで終わる •✓ 結果が曖昧で定着しないまま 終わる 一度きり • ✓ 導入後に振り返りをまったく 行わない • ✓ 効果が薄れて元の状況に 戻ってしまう 3

“攻めの省エネ”という考え方 見える化推進 運用最適化 人材の力 データで現状把握 日々の使い方改革 主体性と意識醸成 センサーや計測機器を活用し、電力 や稼働状況をリアルタイムで「見える 化」します。数字に基づいた現状把 握が、ムダの発見と改善の出発点に。 省エネは高性能設備だけでは不十 分で、実際の運用を見直すことが大 切です。日々の管理やルールを改 善し、無理なく持続できる運用体制 を整えます。 現場スタッフが自ら考え行動すること が、省エネ定着の鍵です。教育や共 有を通じて「省エネは自分事」という 意識を育てます。 効果の検証 攻めの省エネ 数値で成果確認 経営を強くする 取り組みの効果はデータで客観的に 検証します。結果を振り返り、成功事 例や課題を共有し、次の改善に繋げ る仕組みを築きます。 省エネは単なる節約策ではなく、利 益率向上や企業価値向上に貢献す る攻めの戦略です。全社を巻き込む ことで競争力を高められます。 4

具体的な改善プロセス 結果確認 現場実行 改善計画 現場確認 まずは現場を歩きなが ら設備や運用の現状を 短時間で確認し、どこ にムダが潜んでいるか を把握します。 状況記録 メーターや簡易計測機 器を活用し、1〜2週間 かけて電力や稼働状 況を記録します。数値 を集めることで感覚だ けでなく客観的に課題 を捉えられます。 集めたデータをもとに、 どの設備や運用を優 先的に改善するかを 整理し、コストや負荷 を踏まえた計画を自分 たちで立てます。 計画に沿って運用方 法の見直しや改善活 動を行います。担当者 同士で進捗を共有しな がら、効果検証も並行 して進めます。 取り組みの結果を月 次や四半期単位で振 り返り、削減効果や現 場の変化を確認します。 必要に応じて計画を見 直し、継続的に改善を 進めます。

改善事例 年間150万円の削減と、スタッフの意識改革を実現 電力ピーク時間帯の空調負荷を30%低減 金属加工工場 コンプレッサー稼働率を見える化し、稼働時間を26%削減 （従業員45名） 改善活動を通じて、現場チームに“自律的な省エネ文化”が定着 月次報告会を 通じて、部門ごとのコ スト 意識が向上 冷凍設備の温度制御ロジックを最適化し、稼働時間15%削減 食品製造工場 （従業員80名） 月次のエネルギーレポートを部門長と共有し、改善提案を定例化 省エネ成果を社内表彰制度と連動させたことで、現場の参画意欲がアップ 6

改善における注意点 01 02 03 計測データを正確に集めることが改善の第一歩になります。 計測 客観的な数値がないと議論が感覚や思い込みに偏ります。 継続的に記録し変化を比較する習慣が重要です。 成果や課題を関係者全員で共有する仕組みを作ります。 共有 部門間の情報連携が停滞や摩擦を防ぐポイントです。 小さな進展も可視化し認め合う風土が必要です。 一度の改善で満足せず定期的に振り返ることが大切です。 継続 効果を検証し次の改善計画に反映させていきます。 習慣化が長期的な成果と文化の定着を支えます。 7

さいごに：弊社サービスのご紹介 省エネ診断・エネルギーマネジメント支援サービス BANSOU ミドリテックでは、 「設備更新」よりも「エネルギーの見える化」と 「現場改善」に重点を置いた支援を行っています。 データロガーやセンサーを活用してリアルタイムに 消費電力を可視化し、運用の“ムダ”を明らかに。 さらに、現場のスタッフと一緒に改善案を立て、 実行→検証→再設計のサイクルをまわすことで、 継続的な省エネ体質へと転換します。 8

Thank You!! エネルギーの最適化は、単なるコスト削減策ではなく、経営改善の柱となる戦略的分野です。 工場の電気は、止まることはありません。その分、改善のチャンスも毎日存在しています。 私たちは、御社の現場に寄り添いながら、持続可能な成長と利益創出をお手伝いします。 今こそ、見えないコストを利益に変える第一歩を。ご連絡をお待ちしております。 ご連絡先 HP：https://www.midori-tech.co.jp Email：[email protected] TEL：06-1234-5678

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